Požehovácí, odšlichtovací, proplachovácí, bělicí, barvící linky pro tkaniny v plné šíři

Brugman – Предварительная обработка полиэфира
Основанная в 1954 году компания Brugman является ведущим производителем текстильного отделочного оборудования тканей в расправку. На протяжении многих лет компания Brugman внесла на рынок множество инноваций. Запарная камера, уникальная система подшипников Brubo-matic, структура уплотнений, а также система отжима UNIPAD являются только некоторыми примерами инноваций. Производственная программа Brugman охватывает всю площадь ткани любого вида, подвергающейся предварительной обработке и включает в себя следующее оборудование:

• Газоопалка тканных и трикотажных полотен
• Расшлихтовка
• Заварка
• Отбелка
• Мерсеризация
• Крашение padsteam
• Холодное крашение
• Предварительная обработка джинсовой ткани
• Специальные промывные линии
• Барабанные сушилки
• Заварка полиэстера
• Линии уменьшения веса полиэстера

Все оборудование основано на проверенной конструкции Brubo-Matic, также известной как BRM.Система Brubo-Matic является универсальной при работе с любыми видами тканей. Надежность, высокая гибкость, низкие эксплуатационные расходы, точное повторение, простота в обслуживании и простота операций – являются ключевыми словами, характеризующими оборудование Brugman.

Мы бы хотели поделиться опытом, касательно нашего оборудования по предварительной обработке полиэфиром.

Начиная с суровья, можно выделить следующие этапы процесса:

1. заварка
2. термофиксация
3. сокращение веса
4. печать или покраска
5. промывка
6. сушка.

Два основных процесса из вышеперечисленных являются заварка и сокращение веса.

Процесс заварки и сокращения веса может осуществляться непрерывно или прерывно. Непрерывный процесс, в свою очередь, обеспечивает высшее качество и воспроизводимость. Непрерывный способ чаще используется есть производительность составляет приблизительно 5 миллионов метров в год. Комбинирование прерывного и непрерывного способа позволит также достичь отличных результатов. После непрерывной обработки сокращения веса можно произвести промывку в барках с диспергатором олигомер и мягчителем. Если целью является окраска ткани, то это может быть осуществлено также в данной барке для крашения.

Процесс заварки состоит из одного этапа: удаления замасливателя и шлихты. Количество замасливателя в суровой ткани составляет около 1%. Процесс заварки сократит количество замасливателя до менее, чем 0,2%, чтобы избежать появление пятен во время крашения/печати.

Шлихта на полиэфире обычно водорастворимая и тщательно удаляется во время промывки с использованием только воды и каустической соды. В случае полиакрилата, ПВА или других смесовок, применяются вспомогательные вещества, использование которых является неизбежным.

Специальные линии заварки Brugmanс низким натяжением не только удаляют замасливатель и шлихту, но также раскрывают волокна и осуществляют предварительную усадку. Для достижения таких результатов используется устройство Brudod, обеспечивающий релаксацию ткани и усадку до 7%.

После производства, полиэфирная ткань содержит замасливатель и обычно довольно грубая на ощупь. Ткань становится значительно мягче после устройства релаксации из-за удаления шлихты. Ткань снова потеряет свою мягкость при любой последующей термофиксации, но снова ее приобретет после обработки ткани на линии сокращения веса.

Между процессами заварки и сокращения веса, необходимо проводить термофиксацию. В зависимости от веса ткани, время термофиксации должно быть от 15 до 30 секунд, при температуре 190 °C – 200 °C. Термофиксация приведет к дополнительной усадке до 10%. Дополнительными преимуществами термофиксации до процесса сокращения веса является высшая прочность ткани и сокращения веса.

Результат процесса сокращения веса сильно зависит от предыдущих процессов. Сокращение веса, в свою очередь, создает важные условия для последующего крашения, печати и других отделок. Вот, что на самом деле происходит во время процесса: под влиянием каустической соды, убирается верхний слой полиэфирных частиц или волокон. Говоря на языке химии, этот слой в конечном результате омыляется.

– диаметр нити/волокна уменьшается
– поверхность нити/волокна становится нерегулярным
– на поверхности создаются гидрофильные группы
– создаются реакции водорастворимых/ дисперсивных продуктов

Для ткани это создает следующие значимые эффекты:

– мягкость
– шелковистость
– улучшенная драпировка
– снижение синтетического блеска
– улучшение глубины цвета при крашении и печати
– яркость цветов при крашении и печати
– гидрофильность и воздухопроницаемость
– снижение статического электричества.

Данное оборудование также может быть использовано для создания специальных эффектов на других типах волокон. Обработка Tencelпридаст ткани внешний вид и ощущение мягкости (как например шерсти), а хлопковым тканям придаст органическую эластичность и объем. Полиэфирные и вискозные смеси будут иметь более насыщенный цвет после крашения.

В зависимости от типов обработки, необходимо применять различные уровни сокращения. Для ручного достаточно 5 – 10 %, в то время как для процесса окраски соответственно 10-15% и 15-20%.

Молекулярные массы полиэфира и каустической соды составляют 80 и 192. Это значит, что каждый процент сокращения веса количеством 80/192=0,416 % требует сокращение веса каустической соды. Для 20% сокращение 1 кг полиэфира теоритически требуется 83,2 грамма каустической соды. При использовании без дополнительных химических веществ, каустическая сода имеет эффективность только 50%. Это означает, что 50% каустической соды остается в воде для промывки, т.е. необходимо не 83,2 грамма, а 166 граммов соды. В блоке пропитки может быть использовано 50%. Должна быть использована система смачивания, в противном случае осадка может быть до 25%. Основываясь на 50% эффективности и 50% потере, пропитывающее устройство с концентрацией каустической соды около 333 граммов на литр будет необходимо для снижения 20% веса. Такое большое количество каустической соды принесет сильные отрицательные эффекты. Процесс будет трудно контролируемый, результаты будут неравномерными, машина будет выходить из строя от едких отложений на роликах и других частях. Во избежание всех этих негативных последствий, необходимо использование усилителя реакций. Большинство усилителей является четверично аммонийным соединением. С четкой определенной рецептурой, эффективность каустической соды в непрерывном режиме может быть увеличена до 80%. Это означает, что 20% снижение веса потребует не 166 г, а 104 г каустической соды, а для пропитки концентрация 208 г/л вместо 332 граммов.

Время реакции от 2 до 60 минут, среднее время 3 минуты.Brugman применяет комбинированный зрельник валы/ конвейерная лента. Такие зрельники объединяют в себе высокую скорость производства и короткое время реакций. Конструкция состоит из двух раздельных частей. Первая часть, роликовая, время реакции 15-25 секунд, температура 105 °C – 109 °C. Вторая часть – конвейерная лента для проведения дополнительной реакции временем от 2,5 до 4 минут при температуре 102 °C.

Во время процесса промывки, такие продукты разложения, как олигомеры, терефталат натрия и этиленгликоль, а также остатки каустической соды удаляются. На данной стадии важными являются высокая температуры и распыление. Если продукты распада не удаляются должным образом, могут возникнуть проблемы при последующих процессах, таких как крашение, печать и др. Во время пропаривания и тем более во время промывки, особая важность уделяется низкому уровню натяжения, чтобы избежать удлинения. Оборудование Brugman способно работать с низким натяжением. Это осуществляется с помощью легких валов большого диаметра с подшипниками свободного регулирования с низким уровнем трения. Растяжение колеблется в пределах 1%, в то время как в обычном оборудовании для промывки при сокращении 20% может легко дойти до 10%.

После хорошо контролируемого процесса заварки и изменения веса особое внимание должно быть уделено используемой температуре при последующей окраске и печати. Температура, используемая в любом из этих процессов, не должна превышать температуру термофиксации, проводимой между процессом заварки и процессом изменения веса. Высокая температура может стать причиной серьезных проблем.

При условии использования качественного оборудования и сбалансированной химической рецептуры, процесс сокращения веса может открыть абсолютно новые рынки для тех же тканей, что вы производите сегодня.